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鑫臺銘細(xì)談纖維熱壓成型機(jī)技術(shù)：---鑫臺銘提供。鑫臺銘---新智造讓中國贏！致力于工業(yè)價值創(chuàng)新的新材料產(chǎn)品成型及工藝解決方案提供商。

新材料如碳纖維、玻璃纖維、復(fù)合材料等已成為最新的輕量化材料，以其優(yōu)良的硬度、阻尼能力和耐腐蝕性，在高端領(lǐng)域如汽車制造、軌道交通、航空航天、5G手機(jī)等都有廣泛應(yīng)用。為此，我們研發(fā)的碳纖維熱壓成型機(jī)是為滿足這些纖維材料精準(zhǔn)模壓成型需求而設(shè)計，高效率、高品質(zhì)、高良率生產(chǎn)纖維飾品件。這款熱壓成型機(jī)主要應(yīng)用于新型材料的真空抽取和壓制過程，如制作碳纖維手機(jī)殼、玻璃纖維平板殼、石墨烯材料等。它在汽車內(nèi)飾件和結(jié)構(gòu)件，手機(jī)外殼，筆記本電腦外殼，自行車全車，網(wǎng)球拍，羽毛球拍等高端應(yīng)用領(lǐng)域具有廣泛的適用性。

碳纖維熱壓成型機(jī)的設(shè)計采用伺服油路系統(tǒng)，低噪音，節(jié)能環(huán)保。其獨特的加熱系統(tǒng)設(shè)備能夠分段、分區(qū)控制溫度和壓力，整機(jī)溫差控制在±3度以內(nèi)，保證熱壓溫度的穩(wěn)定性，從而極大地提高了產(chǎn)品的良率。碳纖維熱壓成型機(jī)擁有自主的動力系統(tǒng)，包含泵、電機(jī)、閥門集成塊、油箱等組成部分，其機(jī)體采用三梁四柱結(jié)構(gòu)，與模具配合實現(xiàn)材料的快速均勻升溫、低溫定型，節(jié)能高效，捕捉成型數(shù)據(jù)等特性。工作臺面和平面加工有“T”型槽以固定模具。能智能控制固化成型的溫度、壓力、保溫時間等工藝參數(shù)，實現(xiàn)碳纖維預(yù)浸料層層緊密結(jié)合。

碳纖維熱壓成型機(jī)采用模壓成型技術(shù)，這是一種廣泛應(yīng)用于碳纖維產(chǎn)品成型的方法，對熱塑性碳纖維同樣適用。先將熱塑性碳纖維預(yù)浸料放在模具的上下之間，然后將模具置于液壓成型臺上，經(jīng)過一定時間的高溫高壓使樹脂固化后，就可以獲得碳纖維零件毛坯。這種模壓成型技術(shù)能夠使復(fù)合材料中的碳纖維含量較高，未被樹脂浸潤的碳纖維極少，制品表面光滑、平整，強度維持率較高。

適應(yīng)行業(yè)：航天航空、汽車飾件、家電面板、3C電子、筆記本、5G產(chǎn)品等行業(yè)的制品熱壓成型。

適應(yīng)材料：碳纖維、玻璃纖維、改性環(huán)氧片材/ABS/PP/PA熱塑等復(fù)合材料模壓成型。

碳纖維熱壓成型機(jī)精度高，采用伺服系統(tǒng)控制，壓力穩(wěn)定，效率高，產(chǎn)品良品率高，柔性加壓，快速抽真空，慢速多段加壓，多段加熱，適用于復(fù)合材料、碳纖維、玻璃纖維等制品的熱壓成型。加熱方式采用導(dǎo)熱油加熱，溫度可以達(dá)到200度，誤差在5度以內(nèi)，是一種通過PID智能調(diào)節(jié)進(jìn)行溫度控制的熱壓成型設(shè)備。該設(shè)備廣泛適用于新型復(fù)合材料的熱壓工藝，具有溫度、壓力、位移實時顯示功能。

快速真空|多段壓力|慢速加壓|伺服控制|柔性加壓：

控制采用分段升溫、分段壓力（壓力遞增）、逐步升溫、升壓、保壓固化控制、多段慢速加壓。

碳纖維特點：拉伸強度高，耐腐蝕性、抗震性、抗沖擊性能杰出，重量輕、柔韌性好，碳纖維板比鋼材強度高。

模溫機(jī)加熱：選用模溫機(jī)加熱，溫度安穩(wěn)，誤差小。

分段操控：壓力、時間、位置等技術(shù)參數(shù)可分段操控。分段加壓，分段加熱，曲線升溫。

壓力可控：壓力160t（600*600，適合1.0以下片材)。常見壓力有100T，300T等。一出二，10分鐘一模。上下板加熱，溫度約140°。

加熱方法：模溫機(jī)，油加熱。

加熱溫度：0-300℃。

溫度操控方法：PLC電腦操控，分段控溫，曲線升溫。

壓力操控方法：PLC電腦操控，可分多段加壓。

操控方法：PLC全自動操控。

加熱進(jìn)程：加熱溫度升溫進(jìn)程可設(shè)置多段加熱，PLC操控溫度，使溫度精準(zhǔn)。上下獨立操控加溫：0到300度。

加壓進(jìn)程：加壓進(jìn)程可設(shè)置多段加壓，PLC操控壓力，使壓力精準(zhǔn)。

設(shè)備功能特點：

1、采用四柱三板梁式結(jié)構(gòu)，中板為活動滑塊。

2、采用高精密位移傳感器，機(jī)械式限位，伺服調(diào)節(jié)限位距離，重復(fù)定位精度高。

3、發(fā)熱板采用進(jìn)口工具鋼熱處精磨處理，發(fā)熱變形量小，溫度常溫至 300℃可調(diào)，發(fā)熱均勻。

4、在線檢測：采用伺服液壓系統(tǒng)，壓力和位移全閉環(huán)精確控制，壓力、位移實時觸屏顯示，當(dāng)壓力、位移與設(shè)置不符時自行待機(jī)并實時報警，實現(xiàn)工藝中壓力與位置一致性在線檢測。

5、采用觸屏操控，壓力、行程、溫度、保壓時間等直接輸入，人機(jī)界面友好，操作方便。

6、可存儲壓裝數(shù)據(jù)并自動生成生產(chǎn)報表，可導(dǎo)出。

7、安全裝置：采用高靈敏度對射式光柵安全保護(hù)系統(tǒng)，可加設(shè)三面護(hù)欄，雙手操作，設(shè)緊急按鈕。

8、節(jié)能：采用伺服液壓系統(tǒng)，只有油缸運行時電機(jī)才做工，流量按需給定無溢流，能滿足不同工藝對速度及壓力的變化要求，且運行更平穩(wěn)。

9、智能：可任意存取 100 組參數(shù)程序，生產(chǎn)相應(yīng)產(chǎn)品時只需調(diào)出對應(yīng)程序即可，避免了不同產(chǎn)品更換時反復(fù)的數(shù)據(jù)輸入。

碳纖維熱壓機(jī)的結(jié)構(gòu)：

1、主要由三梁四柱立式結(jié)構(gòu)的主機(jī)構(gòu)成，包括機(jī)身、主缸、行程限位裝置、潤滑裝置、液壓動力系統(tǒng)以及電氣系統(tǒng)等組件。機(jī)身由上梁、滑塊、工作臺、立柱、鎖母、導(dǎo)套等構(gòu)成，滑塊在油缸驅(qū)動下沿著四柱上下直線運動。

2、上梁、滑塊、工作臺采用一體式45號鑄鋼鑄造，具有優(yōu)秀的剛性和強度。

3、主柱采用45號圓鋼，并進(jìn)行鍍鉻處理，以確保永不生銹。滑套（導(dǎo)套）采用耐磨鑄鐵，并內(nèi)嵌聚四氟乙烯耐磨材料，以防止立柱拉傷并具有良好的抗偏載能力。摩擦副的潤滑采用手搖式注油泵裝置，該泵具有集中潤滑供油流暢的特性。

4、液壓油缸為活塞式結(jié)構(gòu)，油缸的關(guān)鍵密封采用抗老化和良好密封性能的國標(biāo)密封圈，缸體采用45#衍磨管，內(nèi)孔光潔度高，大型缸體采用45#鍛鋼件，柱塞采用45#圓鋼，并進(jìn)行表面鍍鉻處理，具有防銹和耐磨的特性。

5、液壓管路采用冷拔無縫鋼管，在焊接、磨光、酸洗、中和、磷化、清沈、吹干、上油等工序后進(jìn)入安裝。管路布置清晰、整齊，高壓管彎曲半徑規(guī)范，高低壓管有明顯的顏色區(qū)分，方便維修。通徑大于25通徑均采用法蘭連接，以減少整機(jī)漏油的可能性。

熱壓成型機(jī)的應(yīng)用領(lǐng)域：

1、手機(jī)行業(yè)：2.5D/3D/3.5D手機(jī)前后蓋板、全包手機(jī)保護(hù)套。

2、汽車行業(yè)：內(nèi)外飾、按鍵、儀表盤、觸控面板、智能視窗。

3、面板行業(yè)：平板、筆記本、醫(yī)療器械、家電廚電、智能鎖等裝飾面板。

4、電子行業(yè)：無人機(jī)、VR/AR眼鏡、智能手表、手環(huán)、開關(guān)、鍵盤。

5、纖維材料：碳纖維、玻璃纖維等纖維材料裝飾件，如頭盔等。

6、隔熱材料：氣凝膠、冷凝膠、硅膠、PET、濾芯等絕緣隔熱材料。

7、復(fù)合材料：PC/PMMA/ABS等薄膜復(fù)合板材。

新能源：輕質(zhì)、高性能，在風(fēng)力渦輪葉片、太陽能電池板支架等方面具有廣泛應(yīng)用前景。

航空航天：輕量化、性能高，用于制造飛機(jī)、衛(wèi)星等零部件。

汽車制造：輕量化、節(jié)能，包括車身、底盤、內(nèi)飾等部件。

體育器材：輕量化、高強度，例如高爾夫球桿、網(wǎng)球拍、自行車等。

其他領(lǐng)域：應(yīng)用于醫(yī)療器械、建筑行業(yè)、消費電子等多個領(lǐng)域。

熱壓成型機(jī)工作流程：

1、產(chǎn)品放入真空熱壓機(jī)內(nèi)的模具內(nèi)

2、根據(jù)產(chǎn)品的工藝要求，設(shè)定需要的補壓時間、保壓壓力、排氣次數(shù)等參數(shù)

3、機(jī)器快速上行、慢速進(jìn)入真空罩內(nèi)

4、模具進(jìn)入真空罩后，真空泵對模具進(jìn)行抽真空工作

5、機(jī)器通過油溫機(jī)內(nèi)的高溫導(dǎo)熱油對模具進(jìn)行加熱，產(chǎn)品受熱產(chǎn)生形變

6、產(chǎn)品在真空罩內(nèi)完成保壓、補壓、排氣等一系列動作

7、產(chǎn)品完成一些列動作后，真空泵進(jìn)行破真空作業(yè)

8、真空罩完成破真空后，真空熱壓機(jī)快速回程到起始位置，工藝到此完成。